Domácí CNC frézka s vlastními rukama. Výkresy a schémata

Tento tutoriál popisuje proces, který jsem použil k výrobě vlastního DIY CNC routeru. I když chápu, že mnoho lidí nemusí mít znalosti nebo vybavení k tomu, aby postavili stroj celý z kovu, přesto doufám, že vám tento průvodce poskytne inspiraci pro vaše vlastní experimenty. Zde podrobně popisuji každý krok, kterým jsem prošel při návrhu a sestavení tohoto CNC routeru.

Krok 1: Návrh a CAD model

Vše začíná promyšleným designem. Pomůže vám pochopit proces vytváření auta pomocí parametrického CAD modelování.

Na začátku projektu je nutné vytvořit několik skic pro pochopení velikosti a tvaru stroje. Výsledkem je model CAD, který lze vytvořit v SolidWorks. To vám umožní vytvořit model auta s mnoha díly, které do sebe musí přesně pasovat.

Jakmile jsou všechny díly vymodelovány, musí být vytvořeny technické výkresy. Umožní vám výrobu všech nestandardních dílů na ručních soustruzích a frézkách.

Důležitým bodem při konstrukci stroje je zajištění snadné údržby a seřizování. K tomuto účelu lze ložiska zabudovat přímo do stroje, ale je vhodnější je umístit do samostatných ložiskových bloků, které umožní jejich snadnou výměnu v případě potřeby.

Důležitou roli hraje také udržování vašeho vozu v čistotě. Aby to bylo zajištěno, musí být všechna vodítka snadno dostupná. Chcete-li například uvolnit osu X, můžete odstranit některé ochranné desky.

Doufáme, že vám náš průvodce pomůže vytvořit lepší stroj, který vydrží déle a bude poskytovat vysoký výkon.

Krok 2: Rám

K vytvoření domácí frézky potřebujete pevnou základnu, která zajistí nejen pohodlné umístění v dílně, ale také zajistí efektivní provoz. Tento základ je často tvořen rámem, který slouží jako podpora pro celou konstrukci. Na tomto rámu jsou instalovány vodítka pro upevnění portálu, který zase nese pracovní nástroj. Kromě toho jsou v rámu umístěny krokové motory a vřetena pro řízení pohybu podél os, jako je osa X.

Rám frézky byl vytvořen pomocí dvou profilů Maytec 40×80 mm, hliníkových koncových desek o tloušťce 10 mm, 4 úhelníků a čtverců. Profily byly pečlivě řezány a frézovány pro přesnost. Těžký rám složený z úhlových kusů byl sestaven pomocí šroubů. Uvnitř profilů Maytec byl pomocí frézovaných hliníkových bloků upevněn další čtvercový rám z menších profilů.

Aby se zabránilo vnikání prachu na vodítka, byly kolem nich nainstalovány protiprachové kryty. Rohový profil byl připevněn k rámu Maytec pomocí mosazných T-matic a do opracovaných kapes na koncových deskách byly vloženy hliníkové desky o tloušťce 2 mm.

Obě koncové desky byly osazeny ložiskovými bloky pro vřeteno, které byly vyfrézovány a soustruženy na požadované tolerance. Přední koncová deska měla také štěrbiny pro montáž krokového motoru.

Krok 3: Portál

Portálová frézka je zařízení, které kombinuje vedení v ose X a podpírá frézovací motor nad obrobkem. Výška portálu ovlivňuje tloušťku možného obrobku, avšak použití vysokého portálu může vést k ohnutí bočních desek v důsledku pákového působení na vodítka.

Můj projekt zahrnoval frézování hliníkových dílů, které vyžadovaly průměrnou výšku svěráku 60 mm. Vzhledem k výšce dostupných hliníkových bloků jsem určil vzdálenost 125 mm mezi pracovní plochou a obrobkem. To pomohlo určit úhel bočních desek. Střed stopkové frézy musel být nad středem vozíku, takže břitové destičky byly nastaveny pod určitým úhlem. Solidworks pomohl převést měření do finálních dílů, které jsem pak vyrobil na průmyslové CNC frézce, což mi umožnilo zaoblit všechny rohy, což by na ručním stroji bylo obtížné.

Nosná část vedení osy Y je vyrobena z U-profilu o tloušťce 5 mm a je namontována mezi boční desku pomocí jednoduchých montážních bloků. Vřeteno osy Y je uloženo uvnitř profilu ve tvaru U, také neseno ložiskovými bloky, které se také používají k podepření osy X a jsou připevněny k vnější straně bočních desek.

Pod hlavním rámem na spodní straně bočních desek portálu je instalována deska, která poskytuje bod pro připevnění vřetenové matice podél osy X.

Krok 4: Kryt krokového motoru osy Z

Pro krokový motor v ose Z bylo vyrobeno pouzdro skládající se z přední desky, dvou výztužných desek, podpěry motoru a zadní desky. Čelní deska obsahuje dvě lineární vedení pro osu Z, na které je upevněna montážní deska pro frézovací motor s pojezdy.

Frézovací motor byl namontován pomocí ložiska vřetena v ose Z, přičemž blok ložiska v ose Z zůstal nevyužitý. Spodní konec vřetena je podepřen montážní deskou navrženou pro uložení frézovacího motoru. Matice vřetena osy Z je přímo připojena k této montážní desce.

Zadní deska slouží jako montážní místo pro matici vřetena osy Y, která je pak zajištěna uvnitř. Všechna potřebná upevnění byla umístěna na speciálně vyrobených mechanismech. Montáž CNC zahrnovala instalaci vodítek, vřeten a široké škály spojovacích prvků.

Krok 5: Průvodce

Pro zajištění pohybu stopkových fréz ve třech směrech je nutné použít vedení, která usměrňují jejich pohyb a zajišťují tuhost stroje ve všech směrech. V ideálním případě by tato vedení měla umožnit stroji pohyb pouze v preferovaném směru, aby se vyloučila jakákoli vůle v jiných směrech, která by mohla vést k nepřesnostem při obrábění obrobků.

Pro svůj stroj jsem zvolil vodítka, která podporují celou délku kolejnice, aby se snížilo riziko vychýlení u delších os. Zjistil jsem, že některé pojezdy určené pro kuchyňské zásuvky jsou vhodnější než tyče z tvrzené oceli, které jsou podepřeny pouze na koncích a mohou se prohýbat. Vzhledem ke stálému působení stopkových fréz na materiál obrobku je vyžadována spolehlivější podpora.

Zvolil jsem nejdražší variantu – profilovaná lineární vedení s pojezdy navrženými tak, aby odolávaly silám ve všech směrech. Na třetí fotografii můžete vidět kulové panty umístěné na obou stranách profilu a instalované pod úhlem 45 stupňů k sobě pro zajištění vysoké nosnosti.

Aby bylo zajištěno, že všechna vodítka byla navzájem kolmá a rovnoběžná, byla vyrovnána pomocí úchylkoměru s maximálním rozdílem 0,01 mm. Toto je důležitý krok, který zaručuje vysokou přesnost vašeho stroje!

Krok 6: Vřetena a řemenice

Krokové motory převádějí rotační pohyb na lineární pohyb vřeten. Výběrem ze tří různých možností při sestavování vašeho stroje – vodicí šrouby nebo kuličkové šrouby v metrickém nebo imperiálním uspořádání – můžete určit přesnost a tření mechanismu. Vodící šrouby mají často vysoké tření a nižší přesnost, na rozdíl od kuličkových šroubů, které zaručují bez vůle a vysokou přesnost. Jsou však poměrně drahé.

Aby bylo zajištěno, že konce os X a Y dokonale lícují s ložisky, kladkami a upínacími maticemi, musí být opracovány na správnou velikost. Osa Z vřetena je podepřena pouze na jedné straně a má ložisko, které umožňuje otáčení pouze na jedné straně.

Řemenice jsou opracovány na stejnou velikost jako soustružená hřídel (v mém případě 8 mm) a mají stavěcí šroub M4 umístěný kolmo k vrtání hřídele.

Krok 7: Pracovní plocha

Pracovní plocha slouží jako místo pro upevnění obrobků. Některé profesionální modely strojů jsou vybaveny speciálními rámy s drážkami ve tvaru T, které umožňují použití matic a šroubů ve tvaru T k zajištění materiálů nebo svěráků. Raději jsem však zvolil cenově dostupnější a jednodušší variantu – čtvercový list březové překližky o tloušťce 18 mm. V případě potřeby se snadno vymění, což z něj činí pohodlnou a ekonomickou volbu pro vaši pracovní desku! Můžete také použít MDF s kotevními maticemi a šrouby, ale snažte se vyhnout šroubům a hřebíkům, protože nepřilnou k MDF tak dobře jako k překližce.

Jakmile dokončíte práci na pracovní ploše, může být frézována samotným strojem. Toto je váš první projekt, takže se nebojte experimentovat.

Krok 8: Elektrický systém

Krokové motory jsou zařízení, která převádějí elektrický signál na mechanickou rotaci. Důležité pro automatizované systémy, jako jsou CNC a 3D tiskárny.

Krokové ovladače jsou ovládací zařízení, která zajišťují rychlost a přesnost otáčení. Mohou ovládat více motorů a mají různé provozní režimy.

Napájení – poskytuje elektrickou energii pro provoz motorů a ovladačů. Musí mít dostatečný výkon a napětí.

Základna slouží k připojení všech součástí systému. Poskytuje pevnou montáž mezi motory, měniče, napájecí zdroj a další díly.

Počítač – slouží k ovládání systému. Musí mít vhodné rozhraní pro připojení k ovladačům, jako je USB nebo paralelní port.

Důležitým aspektem je bezpečnost. V případě problémů je nutné nouzové zastavení.

Výběr komponent musí odpovídat systémovým požadavkům.

Krok 9: Vřeteno

Pro efektivní použití řezných nástrojů na stroji je zapotřebí spolehlivé vřeteno schopné pracovat při nízkých i vysokých otáčkách. Frézovací motory se volí v závislosti na požadovaném výkonu a otáčkách. Například Dremeltool je vhodný pro začátečníky, zatímco zkušenější uživatelé mohou těžit z vysokofrekvenčního vřetena s výkonem několika kW.

Pokud plánujete modernizaci svého stroje, měli byste věnovat pozornost spolehlivému vysokofrekvenčnímu vřetenu. Měli byste však zvážit svůj rozpočet, abyste se mohli moudře rozhodnout.

Aby bylo možné na vašem stroji použít různé velikosti řezných bitů, je důležité mít různé kleštiny. To vám umožní používat různé frézy a rozšířit funkčnost vašeho vybavení.

Krok 10: CNC software

V tématu Řízení CNC strojů se budu zabývat nejen softwarem pro řízení stroje, ale i softwarem, který vytváří kód, kterému stroj rozumí.

Když vytváříme součást na počítači, ať už jde o plochý nebo objemový model v CAD (computer-aided design), je potřeba jej převést do formátu, kterému stroj rozumí. Pomocí CAM (Computer Aided Machining) můžeme číst vektory a 3D modely a vytvářet výstup G-kódu pro software řízení stroje. Používám přednostně profesionální software jako SolidWorks, PowerMill, NX atd.

Software pro řízení stroje je interpret G-kódu. Pokud použijete rozbočovač USB, jak je popsáno v části Elektrický systém, zařízení bude mít vlastní software. Pokud používáte paralelní port tiskárny na starším počítači, můžete si vybrat vlastní software. Rozhodl jsem se použít Mach3, protože je široce používán fandy. Více informací naleznete na fórech a ve vyhledávačích. Mach3 má mnoho možností a funkcí, které můžete prozkoumat a vyzkoušet sami.

Krok 11: Spuštění stroje

V tomto okamžiku jste úspěšně připojili všechny komponenty a váš stroj je připraven k provozu! Pro vyhodnocení rychlosti a výkonu vašeho stroje se doporučuje začít zpracovávat materiály s kousky dřeva nebo pěny.

Je důležité pečlivě vybírat náhradní díly a nespěchat. Zatímco podomácku vyrobenou frézku je možné sestavit za měsíc, někdy je lepší věnovat čas hledáním potřebných a dostupnějších komponent. Snížíte tak náklady a stroj budete moci sestavit za méně než 500-800 eur.

Jsem si jistý, že vaše zkušenosti budou zdrojem inspirace pro mnoho lidí, kteří si chtějí postavit vlastní CNC router. Pokud máte nějaké dotazy nebo připomínky, neváhejte mě kontaktovat nebo se podělit o své připomínky. Přejeme vám úspěch ve vašem tvůrčím procesu!

Dobrý den milý čtenáři, v tomto článku bych se rád podělil o své zkušenosti se stavbou CNC frézovacího portálového stroje.

Podobných příběhů je na internetu spousta a asi nikoho nepřekvapím, ale třeba se tento článek bude někomu hodit. Tento příběh začal na konci roku 2016, kdy jsme s kamarádem, partnerem ve vývoji a výrobě testovacích zařízení, nashromáždili určitou částku peněz. Abychom jen nevyhazovali peníze (podnik je mladý), rozhodli jsme se je investovat do podnikání, poté jsme přišli s myšlenkou vyrobit CNC stroj. Se stavbou a prací s tímto druhem zařízení jsem již měl zkušenosti a hlavní oblastí naší činnosti je design a kovoobrábění, což provázelo myšlenku stavby CNC stroje.

Tehdy začalo hnutí, které trvá dodnes.

Vše pokračovalo studiem fór věnovaných CNC tématům a výběrem hlavního konceptu konstrukce stroje. Po předchozím rozhodnutí o materiálech zpracovávaných na budoucím stroji a jeho pracovní ploše se objevily první papírové skici, které byly následně přeneseny do počítače. V prostředí 3D modelování KOMPAS XNUMXD byl stroj vizualizován a začal získávat menší detaily a nuance, kterých se ukázalo více, než bychom chtěli, z nichž některé řešíme dodnes.

Jedním z prvotních rozhodnutí bylo stanovení materiálů, které se mají na stroji zpracovávat, a rozměrů pracovního pole stroje. Co se týče materiálů, řešení bylo vcelku jednoduché: dřevo, plast, kompozitní materiály a barevné kovy (hlavně dural). Vzhledem k tomu, že naše výroba využívá především kovoobráběcí stroje, občas potřebujeme stroj, který by rychle zpracoval celkem snadno zpracovatelné materiály po zakřivené dráze, což by následně snížilo náklady na výrobu objednaných dílů. Na základě zvolených materiálů, převážně dodávaných v archových obalech, se standardními rozměry 2,44 x 1,22 metru (GOST 30427-96 pro překližku). Po zaokrouhlení těchto rozměrů jsme dospěli k těmto hodnotám: 2,5 x 1,5 metru, pracovní prostor je vymezen, s výjimkou výšky zdvihu nástroje, tato hodnota byla zvolena na základě možnosti instalace svěráku a předpokládali jsme, že nebudeme mít obrobky tlustší než 200 mm. Vzali jsme také v úvahu skutečnost, že pokud je potřeba opracovat konec jakéhokoli plechového dílu delšího než 200 mm, nástroj se k tomu posune mimo rozměry základny stroje a samotný díl/obrobek se připevní na koncovou stranu základny, čímž lze konec dílu opracovat.

Konstrukce stroje je prefabrikovaná rámová základna z profilové trubky 80 mm se stěnou 4 mm. Na obou stranách základny jsou upevněna profilová valivá vedení 25. velikosti, na kterých je instalován portál, vyrobený ve formě tří profilových trubek stejné velikosti jako základna, svařených dohromady.

Stroj má čtyři osy a každá osa je poháněna kuličkovým šroubem. Dvě osy jsou umístěny paralelně podél dlouhé strany stroje, programově spárované a svázané s X souřadnicí. V souladu s tím jsou zbývající dvě osy souřadnicemi Y a Z.

Proč se rozhodli pro prefabrikovaný rám: původně chtěli vyrobit čistě svařovanou konstrukci s vloženými svařenými plechy pro frézování, montáž vodítek a podpěr kuličkových šroubů, ale nenašli dostatečně velký frézovací a souřadnicový stroj pro frézování. Museli jsme nakreslit prefabrikovaný rám, abychom mohli všechny díly zpracovat sami na kovoobráběcích strojích, které jsou k dispozici ve výrobě. Každý díl, který byl podroben obloukovému svařování, byl žíhán, aby se uvolnilo vnitřní pnutí. Dále byly všechny dosedací plochy vyfrézovány a následně pro jejich seřízení bylo nutné je místy oškrábat.

Předběhnu-li se, chci hned říci, že montáž a výroba rámu se ukázala jako nejnáročnější a finančně nejnáročnější akce při konstrukci stroje. Původní myšlenka svařovaného rámu je podle nás ve všech ohledech lepší než prefabrikovaný design. I když mnozí se mnou mohou nesouhlasit.

Mnoho amatérů a dalších montuje stroje tohoto typu a velikosti (a ještě větších) ve své dílně nebo garáži a zhotoví tak kompletně svařený rám, ale bez následného žíhání a mechanického zpracování, s výjimkou vrtání otvorů pro upevnění vodítek. I když budete mít štěstí na svářeče a on svaří konstrukci s docela dobrou geometrií, tak po provozu tohoto stroje vlivem chrastění a vibrací jeho geometrie odejde, změní se. Samozřejmě se mohu v mnoha věcech mýlit, ale pokud někdo o této problematice ví, podělte se o své poznatky v komentářích.

Hned upozorňuji, že zde zatím nebudeme uvažovat o strojích z hliníkových konstrukčních profilů, to je spíše otázka na jiný článek.

Pokračováním v sestavování stroje a diskutováním na fórech mnozí začali doporučovat výrobu diagonálních ocelových výztuh uvnitř a vně rámu, aby se přidala ještě větší tuhost. Tuto radu jsme nezanedbali, ale také jsme ke konstrukci nepřidali výztuhy, protože rám se ukázal být poměrně masivní (asi 400 kg). A po dokončení projektu bude obvod pokryt ocelovým plechem, který dodatečně spojí konstrukci.

Pojďme nyní k mechanickému aspektu tohoto projektu. Jak již bylo řečeno, pohyb os stroje byl prováděn přes dvojici kuličkových šroubů o průměru 25 mm a stoupání 10 mm, jejichž rotace je přenášena z krokových motorů s 86 a 57 přírubami. Zpočátku bylo zamýšleno otáčet samotnou vrtulí, aby se zbavily zbytečných vůlí a přídavných převodů, ale nedalo se jim vyhnout, protože při přímém spojení motoru a vrtule by se ta začala ve vysokých rychlostech odvíjet, zvláště když je portál v krajních polohách. Vzhledem k tomu, že délka šroubů v ose X byla téměř tři metry a pro menší průvěs byl použit šroub o průměru 25 mm, jinak by stačil šroub 16 mm.

Tato nuance byla objevena již při výrobě dílů a bylo nutné tento problém rychle vyřešit vyrobením otočné matice, nikoli šroubu, čímž byla konstrukce doplněna o další ložiskovou jednotku a řemenový pohon. Toto řešení také umožnilo dobře utáhnout šroub mezi podpěrami.

Konstrukce otočné matice je poměrně jednoduchá. Zpočátku jsme vybrali dvě kuželíková ložiska, která se zrcadlově hodí na matici kuličkového šroubu, po předchozím vyříznutí závitu z jejího konce pro zajištění klece ložiska na matici. Ložiska spolu s maticí byla vložena do pouzdra a celá konstrukce byla připevněna na konec portálového sloupku. Před kuličkovým šroubem byly matice zajištěny šrouby k přechodové objímce, která byla následně otočena dolů v sestavené formě na trnu, aby se vyrovnala. Na něj byla nasazena kladka a utažena dvěma pojistnými maticemi.

Je zřejmé, že někteří z vás si položí otázku – „Proč nepoužít hřeben a pastorek jako mechanismus přenosu pohybu?“ Odpověď je docela jednoduchá: kuličkový šroub zajistí přesnost polohování, větší hnací sílu a tím pádem i menší krouticí moment na hřídeli motoru (to jsem si okamžitě vzpomněl). Ale jsou tu i nevýhody – nižší rychlost pohybu a pokud vezmete šrouby běžné kvality, pak je cena odpovídajícím způsobem nižší.
Mimochodem, vzali jsme kuličkové šrouby a matice od TBI, poměrně levná varianta, ale také odpovídající kvality, protože z 9 metrů odebraných šroubů jsme museli vyhodit 3 metry, kvůli nesrovnalosti v geometrických rozměrech se žádná z matic jednoduše nenašroubovala.

Jako kluzná vedení byla použita profilová vedení 25mm kolejnicového typu od HIWIN. Pro jejich instalaci byly vyfrézovány montážní drážky, aby byla zachována rovnoběžnost mezi vodítky.

Podpěry pro kuličkové šrouby jsme se rozhodli vyrobit sami a byly k dispozici ve dvou typech: podpěry pro otočné šrouby (osy Y a Z) a podpěry pro neotočné šrouby (osa X). Podpěry pro otočné vrtule bylo možné zakoupit, protože vlastní výroba 4 dílů byla malá úspora. U podpěr pro nerotační vrtule je to jiné – takové podpěry v prodeji nenajdete.

Z toho, co bylo řečeno dříve, je osa X poháněna rotujícími maticemi a řemenovým převodem. Bylo také rozhodnuto provést další dvě osy Y a Z pomocí řemenového převodu, což přinese větší mobilitu při změně přenášeného točivého momentu, přidá estetiku díky instalaci motoru nikoli podél osy kuličkového šroubu, ale na jeho stranu, aniž by se zvětšily rozměry stroje.

Nyní plynule přejdeme k elektrické části, a začneme u pohonů, byly jako ně zvoleny krokové motory, samozřejmě z důvodů nižších nákladů ve srovnání s motory se zpětnou vazbou. Na ose X byly instalovány dva motory s 86 přírubami a na ose Y a Z jeden motor s 56 přírubami, ale s různými maximálními kroutícími momenty. Níže se pokusím poskytnout kompletní seznam zakoupených dílů.

Elektrický obvod stroje je poměrně jednoduchý, krokové motory jsou připojeny k ovladačům, které jsou zase připojeny k desce rozhraní, která je připojena přes paralelní LPT port k osobnímu počítači. Použil jsem 4 ovladače, jeden pro každý motor. Nainstaloval jsem všechny stejné ovladače pro zjednodušení instalace a připojení, s maximálním proudem 4A a napětím 50V. Jako desku rozhraní pro CNC stroje jsem použil relativně levnou možnost od domácího výrobce, jak je uvedeno na webu, nejlepší možnost. To ale nepotvrdím ani nevyvrátím, deska se snadno ovládá a nejdůležitější je, že funguje. Ve svých předchozích projektech jsem používal desky čínských výrobců, také fungují a ve své periferii se příliš neliší od té, kterou jsem použil v tomto projektu. U všech těchto desek jsem zaznamenal jednu nevýhodu, možná ne podstatnou, ale mínus: můžete na ně osadit až 3 koncové spínače, ale pro každou osu jsou potřeba alespoň dva takové spínače. Nebo jsem to jen nepochopil? Pokud máme 3osý stroj, pak musíme koncové spínače instalovat do nulových souřadnic stroje (také se tomu říká „výchozí poloha“) a do nejextrémnějších souřadnic, aby v případě poruchy nebo nedostatku pracovního prostoru ta či ona osa prostě neselhala (jednoduše se nerozbila). Můj obvod používá: 3 limitní bezkontaktní indukční snímače a nouzové tlačítko „E-STOP“ ve tvaru houby. Výkonová část je napájena dvěma spínanými zdroji 48V. a 8A. Vřeteno s vodním chlazením 2,2 kW, respektive připojené přes frekvenční měnič. Rychlost se nastavuje z osobního počítače, protože frekvenční měnič je připojen přes desku rozhraní. Rychlost se reguluje změnou napětí (0-10 voltů) na odpovídajícím výstupu frekvenčního měniče.

Všechny elektrické komponenty kromě motorů, vřetena a koncových spínačů byly namontovány v elektrické kovové skříni. Veškeré ovládání stroje se provádí z osobního počítače, našli jsme staré PC na základní desce ATX. Bylo by lepší trochu snížit náklady a koupit malý mini-ITX s vestavěným procesorem a grafickou kartou. Vzhledem k poměrně velké velikosti elektrické krabice bylo obtížné umístit všechny součásti dovnitř; Na spodek boxu jsem umístil tři ventilátory nuceného chlazení, protože vzduch uvnitř boxu byl velmi horký. Na přední stranu byla přišroubována kovová destička s otvory pro tlačítko napájení a nouzového zastavení. Také na tomto překrytí byl umístěn panel pro zapnutí počítače, vyjmul jsem ho z pouzdra starého mini počítače, je škoda, že se ukázalo, že nefunguje. Na zadní konec krabičky byl také připevněn kryt, v něm otvory pro konektory pro připojení napájení 220V, krokové motory, vřeteno a VGA konektor.

Všechny vodiče od motorů, vřetena i vodní hadice pro jeho chlazení byly uloženy v pružných kabelových kanálech housenkového typu o šířce 50 mm.

Pokud jde o software, na PC umístěném v elektrické skříni byl nainstalován Windows XP a k ovládání stroje byl použit jeden z nejběžnějších programů Mach3. Program je nakonfigurován v souladu s dokumentací k desce rozhraní, vše je tam popsáno poměrně jasně a na obrázcích. Proč Mach3, ano, ze stejného důvodu, měl jsem s ním zkušenosti, slyšel jsem o jiných programech, ale nezvažoval jsem je.

Specifikace:

Pracovní prostor, mm: 2700x1670x200;
Rychlost pojezdu os, mm/min: 3000;
Výkon vřetena, kW: 2,2;
Rozměry, mm: 2800x2070x1570;
Hmotnost, kg: 1430.

Seznam dílů:

Profilová trubka 80×80 mm.
Kovový pásek 10x80mm.
Kulový šroub TBI 2510, 9 metrů.
Matice na kuličkové šrouby TBI 2510, 4 ks.
Profilová vedení Pojezd HIWIN HGH25-CA, 12 ks.
Kolejnice HGH25, 10 metrů.
Krokové motory:
NEMA34-8801: 3 ks.
NEMA 23_2430: 1ks.
Kladka BLA-25-5M-15-A-N14: 4 ks.
Kladka BLA-40-T5-20-AN 19: 2 ks.
Kladka BLA-30-T5-20-A-N14: 2 ks.

Deska rozhraní StepMaster v2.5: 1 ks.
Ovladač krokového motoru DM542: 4ks. (Čína)
Pulzní napájení 48V, 8A: 2 ks. (Čína)
Frekvenční měnič 2,2 kW. (Čína)
Vřeteno 2,2 kW. (Čína)

Myslím, že jsem uvedl hlavní části a komponenty, pokud jsem něco nezahrnul, napište do komentářů, přidám to.

Zkušenosti s prací na stroji: Konečně jsme po téměř roce a půl stroj konečně spustili. Nejprve jsme upravili přesnost polohování os a jejich maximální rychlost. Maximální rychlost 3 m/min není podle zkušenějších kolegů nijak vysoká a měla by být trojnásobná (pro zpracování dřeva, překližky apod.). Při rychlosti, kterou jsme dosáhli, je portál a další osy téměř nemožné zastavit, pokud se o ně opřeme rukama (celým tělem) – jede to jako tank. Testování jsme začali zpracováním překližky, fréza jde jako po másle, nedochází k vibracím stroje, ale na jeden průchod uřízneme maximálně 10 mm. I když poté začali jít hlouběji.

Po hře se dřevem a plastem jsme se rozhodli ohlodat dural, byl jsem potěšen, i když jsem zpočátku při volbě řezných režimů zlomil několik fréz o průměru 2 mm. Dural řeže velmi jistě a vytváří poměrně čistý řez podél opracované hrany.

Zpracování oceli jsme zatím nezkoušeli, ale myslím, že stroj zvládne alespoň gravírování, ale vřeteno je na frézování příliš slabé, škoda ho zabít.

Jinak se stroj dobře vyrovnává s úkoly, které mu byly přiděleny.

Závěr, názor na odvedenou práci: Udělalo se hodně práce a nakonec jsme byli docela unavení, protože nikdo nezrušil hlavní práci. A bylo investováno hodně peněz, nemohu říci přesnou částku, ale je to asi 400 tisíc rublů. Kromě nákladů na montáž byla hlavní část nákladů a většina úsilí vynaložena na výrobu základny. Ach, jak jsme s ním trpěli. Jinak bylo vše hotovo, když byly k dispozici finanční prostředky, čas a hotové díly pro pokračování montáže.

Stroj se ukázal jako docela funkční, docela tuhý, masivní a kvalitní. Zachování dobré přesnosti polohování. Při měření duralového čtverce o rozměru 40×40 byla přesnost +- 0,05 mm. Přesnost zpracování větších dílů nebyla měřena.

Co bude dál…: Na stroji je ještě spousta práce, jako je zakrytí vodítek a kuličkových šroubů protiprachovou ochranou, zakrytí obvodu stroje a instalace podhledů uprostřed základny, které budou tvořit 4 velké police pro objem chlazení vřetena, uložení nářadí a vybavení. Jednu ze čtvrtí základny chtěli vybavit čtvrtou osou. Na vřeteno je také nutné nainstalovat cyklon pro odstraňování a sběr třísek a prachu, zvláště pokud zpracováváte dřevo nebo textolit, protože prach všude létá a všude se usazuje.

Pokud jde o budoucnost stroje, není vše jasné, protože mám územní problém (přestěhoval jsem se do jiného města) a nyní není téměř nikdo, kdo by se o stroj staral. A výše uvedené plány se zaručeně nenaplní. Před dvěma lety si to nikdo nedokázal představit.

V případě prodeje stroje s jeho cenovkou je vše nejasné. Protože je upřímně škoda to prodávat za pořizovací cenu a adekvátní cena zatím nepřišla na mysl.

Myslím, že zde svůj příběh dokončím. Pokud jsem něco nenapsal, napište mi a pokusím se text doplnit. A zbytek je ukázán ve videu o výrobě stroje na mém kanálu YouTube.

• CAD / CAM
• DIY nebo Udělej si sám