Režimy řezání při soustružení: funkce s vysvětlením

Dnes trh nabízí velké množství CNC soustruhů, které se liší funkčností, technickými vlastnostmi a prováděnými úkoly. Znalost toho, jaký provozní režim je vyžadován pro konkrétní výrobní proces, umožňuje vybrat zařízení, které je pro tento typ provozu optimální.

• Proč je nutné používat správný režim řezání?
• Hlavní parametry při volbě řezného režimu obrobku
• Vlastnosti výpočtu režimů otáčení
• Co dává správný režim řezání na stroji?

Proč je nutné používat správný režim řezání?

Každý zkušený a kvalifikovaný technik musí při práci se strojem prostudovat jeho technické a provozní vlastnosti a také pas zařízení. To umožňuje správné nastavení provozních parametrů pro dosažení maximální účinnosti. Výběr správného režimu při zatáčení poskytuje následující:

• vysoká úroveň výkonu;
• minimalizace nákladů na produkt;
• dosažení nejvyšší možné kvality produktu;
• snížení stupně opotřebení řezného nástroje;
• snížení rizika zlomení frézy;
• snížení rizika defektů na nulu.

Je důležité pochopit, že volba správného provozního režimu stroje zajišťuje mimo jiné bezpečnost, která je primárním požadavkem při práci.

Hlavní parametry při volbě řezného režimu obrobku

Je důležité si uvědomit, že provozní charakteristiky jsou souborem parametrů, které nastavuje obsluha s přihlédnutím k technologické cestě zpracování obrobku. Pokud je součást složitá, pak jsou parametry pracovního nástroje určeny s ohledem na technologické výkresy a tolerance.

Obvykle je optimální režim řezání zvolen jednou, po kterém master začne pracovat. Pokud se však změní materiál obrobků, je důležité upravit režim řezání a vybrat ten nejvhodnější s ohledem na změny. Mezi hlavní vlastnosti patří:

• hloubka řezu (t, mm);
• pracovní úroveň posuvu (S, mm/ot);
• rychlost zpracování materiálu (Vm/min).

Při výběru konkrétního režimu je důležité vzít v úvahu další faktory, jako je frekvence otáčení prvku vřetena, hmotnost obrobku a typ řezné části. Navíc si všimneme, že přesný výpočet režimu otáčení se provádí jednou ze tří metod:

1. Analytické, založené na vzorcích a technických vlastnostech konkrétního mechanismu.
2. Software používaný na CNC strojích, kde je nainstalován specializovaný software.
3. Tabulkový, který je založen na výběru řezných vlastností na základě referenčních tabulek a také na praktických zkušenostech mistra.

Výběr konkrétní metody se provádí individuálně, s ohledem na hlavní a pomocný čas, vlastnosti zpracování a další faktory ovlivňující konečný výsledek.

Vlastnosti výpočtu režimů otáčení

Konečný výpočet režimu, který bude použit při soustružení, zahrnuje řadu parametrů a vlastností. Každý z nich je určen typem materiálu obrobku, nástrojem, obrobenou plochou a požadovanou přesností. Zde jsou některé klíčové aspekty, které je třeba vzít v úvahu při výpočtu podmínek otáčení:

1. Rychlost řezání (V). Jedná se o rychlost pohybu pracovní hrany řezného nástroje vzhledem k obrobku. Vypočteno s ohledem na materiál obrobku, nástroj a typ obráběné plochy. Pro přesný výpočet se používá následující vzorec: V = πDn 1000 kde V – řezná rychlost; π = 3,14; D – průměr součásti; n – počet otáček obrobku. Chcete-li vybrat konečný parametr, musíte najít požadovaný řezný nástroj.
2. zdroj (f). Pracovní posuv určuje především konečnou rychlost, kterou se nástroj pohybuje po povrchu obrobku při zpracování. Může být rovnoměrný nebo se během operace měnit, aby se dosáhlo požadovaného tvaru.
3. Hloubka řezu (AP). Jedná se o hloubku, do které nástroj proniká do materiálu obrobku s každou otáčkou. Určeno z požadavků na zpracování a parametrů nástroje.
4. Typ nástroje a jeho geometrie. Výpočet režimů bere v úvahu tvar a velikost břitu, úhly ostření, materiál a povlak nástroje.
5. Tuhost systému. Posouzení toho, jak drsně bude stroj a obrobek reagovat na obrábění. To je důležité pro zabránění vibracím a zajištění přesnosti operace.
6. Tepelné účinky. Zohlednění tepelných vlivů na nástroj a obrobek, protože zahřívání může ovlivnit pevnost materiálu a kvalitu zpracování.
7. Moc. Velmi důležitý parametr, na kterém závisí schopnost velitele vyrovnat se s daným úkolem co nejefektivněji a bezpečně. To je klíčová podmínka při výběru stroje a nástroje. Zde použitý vzorec je P = Cp ⋅ txp ⋅ SypKde P – řezná síla (v kg); t – hloubka; Oddat – koeficient; S – přímé doručení.
8. Přesnost a požadavky na povrch. Stanovení požadované přesnosti zpracování, která ovlivňuje volbu režimů stroje.
9. Ekonomické síly. Při volbě optimálních režimů zohlednění nákladů na materiály, opotřebení nástroje a doby zpracování.

To jsou jen obecné aspekty, které se berou v úvahu při výpočtu režimů otáčení. Skutečné výpočty zahrnují podrobnější a konkrétnější parametry v závislosti na konkrétním úkolu zpracování.

Co dává správný režim řezání na stroji?

Optimální režim je klíčovým prvkem při provádění různých výrobních operací, zejména při obrábění kovů. Správně zvolený režim ovlivňuje následující indikátory:

1. Kvalita zpracování. Správně nastavený řezný režim napomáhá k přesnějšímu zpracování s hladkým povrchem součásti, 100% dodržením rozměrů a minimálním počtem vad na obrobku.
2. Zvýšení produktivity. Optimální režim řezání umožňuje zvýšit produktivitu procesu zpracování. To znamená, že operace mohou být dokončeny rychleji, aniž by byla ohrožena kvalita, což zase vede k úspoře času a zdrojů.
3. Životnost nářadí. Použití správného režimu řezání pomáhá snižovat opotřebení fréz, vrtáků a fréz, což v konečném důsledku snižuje náklady na údržbu a výměnu.
4. Úspora materiálů. Optimalizované otáčky vřetena pomáhají snižovat ztráty snížením zmetkovitosti a odpadu. To je důležité při práci s drahými materiály.

Správně nastavený režim řezání také zvyšuje bezpečnost obsluhy a dalších. Může snížit riziko nebezpečných oblaků čipů nebo poškození zařízení a minimalizovat pravděpodobnost nehod. Je třeba poznamenat, že každý stroj má provozní a technický pas, který obsahuje hotové tabulky. S jejich pomocí je možné určit řezný výkon a také vypočítané hodnoty související s konkrétním režimem zpracování.